型腔分型面及澆注系統（一）
一、 分型面︰


分開模具能取出塑件的面，稱作分型面，其它的面稱作分離面或稱分模面，注射模只有一個分型面。
分型面的方向盡量採用與注塑機開模是垂直方向，形狀有平面，斜面，曲面。選擇分型面的位置時，
〈1〉 分型面一般不取在裝飾外表面或帶圓弧的轉角處
〈2〉 使塑件留在動模一邊，利於脫模
〈3〉 將同心度要求高的同心部分放於分型面的同一側，以保征同心度
〈4〉 軸芯機構要考慮軸芯距離
〈5〉 分型面作為主要排氣面時，分型面設於料流的末端。


一般在分型面凹模一側開設一條深 0.025 ~ 0.1mm 寬1.5~6 mm的排氣槽。亦可以利用頂杆，型腔，模芯鑲塊排氣


二、 澆注系統
澆注系統是指模具中從注射機噴嘴接觸處到型腔為止的塑膠熔體的流動通道。作用︰〈1〉輸送流體 〈2〉傳遞壓力


〈一〉 澆注系統的組成及設計原則
1、 組成︰由主流道，分流道，內澆口，冷料穴等架構組成。
2、 澆注系統的設計原則︰
〈1〉 考慮塑膠的流動性，保征流體流動順利，快，不紊亂。
〈2〉 避免熔體正面沖出小直徑模芯或脆弱的金屬鑲件。
〈3〉 一模多腔時，防止大小相差懸殊的製件放一模內。
〈4〉 進料口的位置和形狀要結合塑件的形狀和技術要求確定。
〈5〉 流道的進程要短，以減少成型週期及減少廢料。


〈二〉 主流道設計
指噴嘴口起折分流道入口處止的一段，與噴嘴在一軸線上，料流方向不改變。
（1） 便於流道凝料從主流道襯套中拔出，主流道設計成圓錐形 。
7-15 錐角 =2°~ 4°粗糙度Ra≦0.63 與噴嘴對接處設計成半球形凹坑，球半徑略大於噴嘴頭半經。
（2） 主流道要求耐高溫和摩擦，要求設計成可拆卸的襯套，以便選 用優質材料單獨加工和熱處理。
（3） 襯套大端高出定模端面 5~10mm ，並與注射機定範本的定位孔成間隙配合，起定位隙作用。
（4） 主流道襯套與塑膠接觸面較大時，由於腔體內反壓力的作用使襯套易從模具中退出，可設計定住 。
（5） 直角式注射機中，主流道設計在分型面上，不需沿軸線上拔出凝料可設計成粗的圓柱形。


〈三〉 分流道設計
指塑膠熔體從主流道進入多腔模各個型腔的通道，對熔體流動起分流轉向作用，要求熔體壓力和熱量在分流道中損失小。
（1）分流道的截面形式︰
a、 圖形斷面︰比表面積小（流道表面積與其體積之比），熱損失小，但加工製造難，直徑 5~10mm
b、 梯形︰加工較方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 邊斜度 5~15°
c、 u形︰加工方便，h/R=5/4
d、 半圓形︰h/R=0.9
（2） 分流道的斷面尺寸要視塑件的大小，品種注射速度及分流道的長度而定。
一般分流道直經在5~6mm以下時，對流動性影響較大，當直經大於8mm 時，對流動性影響較小。
（3） 多腔模中，分流道的排布︰
a、 平衡式和非平衡式︰
平衡式︰分流道的形狀尺寸一致。
非平衡式︰a、靠近主流道澆口尺寸設計得大於遠離主流道的澆口尺寸。
b、分流道不能太細長，太細長，溫度，壓加體大會使離主流道較遠的型腔難以充滿。
c、一般需要多次修復，調理達到平衡。
d、即使達到料流和填充平衡，但材料時間不相同，製品出來的尺寸和性能有差別，對要求高的製品不宜採用。
e、非平衡式分佈，分流道長度短 。
f、如果分流道較長，可將分流道的尺寸頭沿熔體前進方向稍征長作冷料穴，使冷料不致於進入型腔。
g、分流道和型腔佈置時，要使用塑件投影面積總重心與注塑機鎖模力的作用線重合。



型腔分型面及澆注系統（二）
〈四〉 澆口的類型和設計
澆口指流道末端與型腔之間的細小通道。
〈1〉 作用︰
a、使熔體快速進入型腔，按順序填充。
b、冷卻材料作用
〈2〉 澆口參數︰
a、形狀一般為圓形或矩形。
b、面積與分流道比為0.03~0.09。
c、長度一般:0.5~2.0mm。
〈3〉 小澆口的優點︰
a、改變塑膠非牛頓流體的表觀黏度，增剪切速率。
b、小澆口改變流體流速，產生熱量，溫度升高。
c、易凍結，防止型腔內熔體的倒流。
d、便於塑件與澆注系統的分高。


<五>澆口的常見形式︰
1、針點式澆口
   架構形式
   圓弧尺的作用︰增大澆口入料口處截面積，截小熔體的冷卻速度，有利於補料。
   多腔模中用（C）形式的針點式澆口。
   當塑件較大時，用多點進料。
   當熔體流徑澆口時，受剪切速率的影響，造成分子的高度定向，增加局部應力，開裂，可將澆口對面壁濃增加並呈圓弧過渡。
   模具採用三板式（雙分模面）


2， 潛伏式澆口
又名隧道式澆口
進料部位選在製品較隱蔽的地方，以免影響製品的外觀，頂出時，流道與塑件自動分開，故需大的頂出力， 以對於過分強韌的塑膠，不適合於潛伏式澆口。


3． 側澆口
又稱邊像澆口。
一般開於分型面上，從塑膠邊像進料，形狀長短形或接近短形。


4． 直接式澆口
又稱中心澆口或稱主流道型澆口。
特點︰
  尺寸較大，冷凝時間較長。
   壓力直接作用於製件上，易產生線餘應力。
   澆口凝料的除去較困難。
   流動的阻力小，進料的速度快，用於大型長流程式的單腔製品，可以較好地補縮。


5． 圓隙形澆口
用於圓向形或中間帶有孔的塑件。


<六>冷料穴與拉料杆的設計
1、 帶Z型頭拉料杆的冷料穴
2、 帶球形頭拉料杆的冷料穴
3、 無拉料杆的冷料穴






注射成型模具零部件的設計（一）
一、成型零件的架構設計


1． 型腔架構形式
a. 整體式架構，適用於形狀簡單加工容易的型腔。
b. 整體嵌入式，可節約模具材料，降低成本。
c. 局部苒鑲式，用於局部加工較難時的情況。
d. 四壁合拼式，用於尺寸較大，易熱處理變形的模具。
2． 模芯的架構形式
a. 整體式，形狀簡單時，模芯與範本做成一體。
b. 組合式，從節約材料出發，即利用軸盾和底板連接
c. 小模芯單獨性加工後再嵌入範本中。
d. 非圓形小模芯，把安裝部分做成圓形，易於加工，而成形部分做成異形，用軸盾連接。
e. 複雜模芯的組合模式。


二、 成型零件的作尺寸計算
1． 工作尺寸指成型零件上直接用來成型塑件的尺寸。
  模芯型腔的徑向尺寸   模芯的高度尺寸   型腔的深度尺寸   中心距尺寸
2． 影響塑件尺寸的原素︰
a． 成型零件本身製造公差
b． 使用過程中的磨損
c． 收縮率的波動
3． 具體的尺寸計算：
〈1〉徑向尺寸計算
a.型腔 L型腔：
H型腔：
b.型芯 L型芯=
H型芯=
c.中心腔 :
其中：①製件的尺寸標注形式一定要轉化成上圖的形式
②
③以上計算是按平均收縮率計算公式進料的
④對於精度要求達到6級以上的製品，模具尺寸計算結果需保留兩位小數，6級精度以下，只保留一位即可。


三、成型零部件的剛度，強度較核︰
   當型腔全被充滿的瞬間，內壓力達極大值。
   大尺寸型腔，剛度不足是主要問題，以剛度較核為主。
   小尺寸型腔以強度不足為主要矛盾，以強度較核為主。
   凹模強度較核公式。


四、其它輔助構件
指起安裝，導向，裝配，冷卻，加熱及機構動作等作用的零件


〈一〉導向零件
作用︰定位，導向及承受測壓的作用 。
類型︰導柱導向，錐面導向及斜面導向等。
1． 導柱導向機構的設計︰
導柱︰  由導柱導套或導向孔架構組成。
  要求導柱比凸模高出6-8cm。
  導柱端問好成錐形或半球形。
  導柱表面具有較好的耐磨性，芯部堅韌而不易折斷。
  與範本裝配 過渡配合。
  導柱與範本的連接模式。
導套︰   導套前端側角尺。
  導套硬度比導柱低。
  導套與範本配合面的粗糙度。
  導套與範本的連接固定模式。
導孔︰適於小批量生產的模具，要求的精度不高。
2． 錐面，斜面導向定位機構。
對於大型，深腔，精度要求不高，特別是薄壁容器，偏芯塑件 。
由於壓力大，引起模芯腔的偏芯，導柱難以承受，可採用錐面定位。


〈二〉裝配固定零件︰
1． 固定板，用以固定模芯，型腔，導柱，導套，拉料杆等固定安裝用的，要求有一定的強度和濃度。
模芯與固定板的連接方法有三種︰
a． 台階孔固定法，適用於中小型凸模的安裝固定。
b． 汽孔固定法，適用於中型凸模的安裝固定。
c． 平面固定法，適用於大型凸模。
2． 墊板。
作用︰防止模芯，導柱，拉料杆等從固定板上脫出，並承受壓力。
要求︰具有較高的平引度和硬度。
3． 支承件︰
（模腳之類零件）
作用︰構成頂出機構的運動空間，調節模具總濃度，安裝固定的作用。

〈三〉冷卻，加熱零件︰
模具的溫度直接影響到塑件的成型質量及生產率，一般用電加熱器進行加熱，水冷卻.
1． 冷卻裝置︰冷卻水孔，一般距型腔不要小於10MM，
2． 加熱裝置︰電加熱，蒸氣加熱，熱水加熱

注射成型模具零部件的設計（二）

三．脫模機構

    使塑件從模具上脫出來的機構稱脫模機構或稱頂出機構脫模機構的動作方向與模具的開模方向是一致的。
要求脫模時塑件不變形，不損壞，頂件位置位於製件不明顯處。

〈一〉 脫模力的計算
  （脫模）塑件在模具中冷卻定型時，由於體積收縮，產生包緊力。
  不帶通孔殼體類塑件，脫模時要克服大氣壓力 。
  機構本身運動的磨擦阻力。
  塑件與模具之間的黏附力。
初始脫模力，開始脫模進的瞬間防要克服的阻力。
相繼脫模力，後面防需的脫模力，比初始脫模力小，防止計算脫模力時，一般計算初始脫模力。
a． 脫模力與塑件壁濃，模芯長度，垂直於脫模方向塑件的投影面積有關，各項值越大，則脫模力越大。
b． 塑件收縮率，彈性模量E越大，脫模力越大。
c． 塑件與芯子磨擦力俞大，則脫模阻力俞大。
d． 排除大氣壓力和塑件對模芯的黏附等原素，則模芯斜角大到，塑件則自動脫落。

〈二〉 脫模機構的形式
1． 頂杆脫模機構
一般用於脫模力小的腔類塑件︰
   頂杆的導向配合部分較短。
   筋部由於局部脫模力大，需加筋位。
   頂出盤式的頂出。
   頂杆材料︰45鋼，T8或T10鋼，HRC 50以上。
   與頂杆孔的配合 間隙配合。
   頂杆的固定形式。
   頂杆的架構形式。
2． 頂板脫模機構
對於薄壁容器，殼體形塑件及不允許在製件表面留下頂出杆痕跡的塑件，均可採用頂板脫模機構。
頂板脫模機構的特點︰頂出力均勻，運動平穩，頂出力大 ，固定連接式，非固定連接式。
3． 雙分模機構（兩個分模面）
a.利用彈簧的作用實現第一次脫模，適用於塑件對定模黏附力不大，脫模距離不長的塑件，彈簧的失效問題。
b.利用杠杆的作用實現定模的脫模。
４．二次脫模機構（兩次頂出的動作）
　八字形擺杆二次脫模機構　
　拉鉤式二次脫模機構改　
５．點澆口自動切斷和脫落機構

注射成型模具零部件的設計（三）

四、軸芯機構
　　當製件有測孔或側凹時，成型側孔或側凹的另件必須是可活動的模芯，脫模前，活動模芯必須先抽出，完成側面活動模芯抽出的機構稱作軸芯機構。
〈一〉抽拔力和抽拔距的確定。
　　　抽拔力的計算與脫模力計算一樣
　　　抽拔距＝側孔或側凹的深度＋２－３mm（安全數值）
〈二〉抽芯機構的形式
　　１． 斜導柱抽芯機構
　　〈１〉 斜導柱抽芯機構的工作原理.　
　　〈２〉 主要另部件的設計
　　　　  斜導柱　
　　　　斜角一般是２５°以下與固定板之間１＋７／n６過度配合
　　　　斜導柱只起到驅動滑塊的作用，滑塊的運動平穩性靠導滑槽與滑塊間配合精度來保證，滑塊的最終位置由鎖緊契保證，斜導柱與滑塊斜孔的配合比較松.
　　　　斜導柱圓錐部的斜角要大於斜導柱的圓角.
　　　　斜導柱的長度：
其中：
　　　　　　Ｄ--斜導柱固定端部分大端直徑
　　　　　　Ｈ--斜導柱固定板厚度
　　　　　　Ｓ--抽拔距（滑塊防需引穩）

　　　　②斜滑塊：整體式與組合式
　　　　③導滑槽
　　　　④滑塊的定位裝置
　　　　⑤鎖緊楔（壓緊塊）
　　　　　　鎖緊鍥的楔角要大於斜導柱的斜角。
　　〈３〉斜導柱抽芯機構的形式
　　　　斜導柱在定模，滑塊在動模的架構。
　　　　斜導柱在動模的架構
　　２．彈簧分型成或硬橡膠皮分型與抽芯機構。

五．複位機構
　　脫模機構在完成塑件模後，頂杆伸出型腔，需複位才可進行下一次注射循隙。
　　　　〈１〉 複位杆複位　
　　　　〈２〉 頂杆複位　　
　　　　〈３〉 彈簧複位　　
　　　　〈４〉 自動早複位　




注射成型模具的設計

一、 模具設計要點及與注射機的關係。


　<一>模具設計要點︰
　　　<1>熔體的流動情況:流動陰力，速度，引程,重新融合,排氣。
　　　<2>熔體冷卻收縮與補縮。
　　　<3>模具的冷卻與加熱。
　　　<4>模具的相關尺寸與注射機關係。
　　　<5>模具的總體架構與零部件的架構,考慮模具安裝與加工強度,精度。


　<二>模具與注塑機的關係︰
　　　注塑機的技術規範:類型,最大注射量,最大注射壓力,最大鎖模力、最大成型面積、最大最小模濃、最大開模引程、定注孔尺寸、嘴噴的球面半徑、注射機動範本的頂出孔、機床範本安裝螺釘孔或丁字槽的位置與尺寸。
　　　1、 類型: 臥式、立式、 直角式。
　　　2、 最大注射量的選擇。
　　　 注射機一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容積的量為注射機公稱注射量。
塑件十澆注流的總量=0.8 公稱注射量
　　　3、 注射面積核定。
　　　 最大注射面積指模具分型面上 允許的塑件最大投影面積. 作用於該面積上的型腔總壓力小於注射機允許的鎖模力,否則會產出溢料。
　　　4、 注射機引程與模具的關係。
　　　　　　Hmin ≦ H ≦ Hmax Hmax = Hmin + L
　　　　　　　　　其中 H--模具的閉合高度
　　　　　　　　　Hmin--注射機最小閉合高度
　　　　　　　　　Hmax--注射機最大閉合高度
　　　　　　　　　L--螺杆可調長度
　　　　　　　　　S ≧H1+H2+(5~10)--臥式立式注射機
　　　　　　　　　其中 H--脫模距
　　　　　　　　　H--塑件高度（包括澆口長度）
　　　　　　　　　S--注射楊允許開模引程
　　　5、 模具安裝及頂出形式
　　　　可安裝模具外形最大尺寸,取決於注射機範本尺寸和拉杆間距。


二、 模具的設計程式
　<一>塑件的技術要求:
　　　用途,使用情況,工作要求,尺寸精度,粗糙度等小成型工藝性塑件設計原則,模具架構合理性等方面綜合分析。
　<二>結算塑件重量選擇注射機的公稱注射量,選擇注射機,確定型腔數( 一套模具可成型不同的一套另件)。
　<三>分析塑件確定成型方案
　　分型面,脫模模式,側凹孔成型方法,澆注緊澆形式. 澆口位置,加熱冷卻系統及另件的加方法。
　<四>繪製模具方案草圖
　　初繪模具方案,並校驗選注射機參數。
　<五>計算
　　成型另件工作尺寸計算,受力另部件強度,剛度計算。
　<六>畫裝配圖
　　要求裝配圖要有尺寸(外形尺寸,特殊尺寸;定位圈尺寸)配合尺寸裝配極限尺寸,技術編寫時細表。
　<七>畫另件圖
　　畫如圖形,注出尺寸,精度,粗糙度要求,,材料度要求.材料及熱處理技術條件。
　<八>穿核加工

塑膠模具設計步驟 
一、接受任務書 
　　成型塑膠製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下︰ 
　　　　1. 經過審簽的正規製製件圖紙，並注明採用塑膠的牌號、透明度等。 
　　　　2. 塑膠製件說明書或技術要求。 
　　　　3. 生產產量。 
　　　　4. 塑膠製件樣品。 
　　通常模具設計任務書由塑膠製件工藝員根據成型塑膠製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑膠製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。 


二、 收集、分析、消化原始資料 
　　收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 
　　1. 消化塑膠製件圖，瞭解製件的用途，分析塑膠製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑膠製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何架構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑膠製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑膠製件的公差，能否成型出合乎要求的塑膠製件來。此外，還要瞭解塑膠的塑化及成型工藝參數。 
　　2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 
成型材料應當滿足塑膠製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑膠製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。 
　　3. 確定成型方法 
　　　　採用直壓法、鑄壓法還是注射法。 
　　4、選擇成型設備 
　　　　根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當瞭解以下內容︰注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大濃度和最小濃度、範本行程等，具體見相關參數。 
要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。 
　　5. 具體結構方案 
　　（一）確定模具類型 
　　　　如壓製模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。 
　　（二）確定模具類型的主要結構 
　　　　選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑膠製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑膠製件的工藝技術要求是要保證塑膠製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑膠製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。 


三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很複雜︰ 
　　1. 型腔佈置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 
　　對於注射模來說，塑膠製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑膠製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑膠製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑膠製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑膠製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑膠製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑膠製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑膠增多至50%。 
　　2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑膠製件的表面質量等。 
　　3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。 
　　4. 選擇頂出方式（頂杆、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。 
　　5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。 
　　6. 根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件濃度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。 
　　7. 確定主要成型零件，結構件的結構形式。 
　　8. 考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 
　　　　以上這些問題如果解決了，模具的架構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪製模具結構草圖，為正式繪圖作好準備。 


四、繪製模具圖 
　　要求按照國家製圖標準繪製，但是也要求結合本廠標準和國家未規定的工廠習慣畫法。 
　　在畫模具總裝圖之前，應繪製工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。 
在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 
　　1. 繪製總裝結構圖 
　　繪製總裝圖盡量採用1︰1的比例，先由型腔開始繪製，主視圖與其它視圖同時畫出。 


五、模具總裝圖應包括以下內容︰ 
　　1. 模具成型部分結構 
　　2. 澆注系統、排氣系統的結構形式。 
　　3. 分型面及分模取件方式。 
　　4. 外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。 
　　5. 標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。 
　　6. 輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 
　　7. 按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。 
　　8. 標注技術要求和使用說明。 


六、模具總裝圖的技術要求內容︰ 
　　1. 對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。 
　　2. 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 
　　3. 模具使用，裝拆方法。 
　　4. 防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 
　　5. 有關試模及檢驗方面的要求。 


七、繪製全部零件圖 
　　由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為︰先內後外，先複雜後簡單，先成型零件，後結構零件。 
　　1. 圖形要求︰一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，佈置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 
　　2. 標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為︰先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。 
　　3. 表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。"其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 
　　4. 其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。 


八、.校對、審圖、描圖、送曬 
　A.自我校對的內容是︰ 
　　1. 模具及其零件與塑件圖紙的關系 
　　　模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。 
　　2. 塑膠製件方面 
　　塑膠料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑膠製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 
　　3. 成型設備方面 
　　注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑膠製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 
　　4. 模具結構方面 
　　　　1）. 分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保証塑膠製件留在有頂出裝置的模具一邊。 
　　　　2）. 脫模方式是否正確，推廣杆、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 
　　　　3）. 模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。 
　　　　4）. 處理塑膠製件製側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推杆是否相互幹擾。 
　　　　5）. 澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。 
　　 5. 設計圖紙 
　　　　1). 裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏 
　　　　2). 零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內製還是外購的，是標準件還是非標準件，零件配合處理精度、成型塑膠製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。 
　　　　3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。 
　　　　4). 檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合製圖國標，有無遺漏尺寸。 
　　6. 校核加工性能 
（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利於加工） 
　　7. 複算輔助工具的主要工作尺寸 


　B.專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重于結構原理、工藝性能及操作安全方面。 
　　描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並且簽字。 
　C.把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具製造單位有關技術人員審查，會簽、檢查製造工藝性，然後才可送曬。 
　D..編寫製造工藝卡片 
　　由工具製造單位技術人員編寫製造工藝卡片，並且為加工製造做好準備。 
在模具零件的製造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成後，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的製造質量。 


九、試模及修模 
　　雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後，進行試模試驗，看成型的製件質量如何。發現總是以後，進行排除錯誤性的修模。 
　　塑件出現不良現象的種類居多，原因也很複雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 
　　修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢複原狀。 


十、整理資料進行歸檔 
　　模具經試驗後，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，塗上黃油或其他防鏽油或防鏽劑，關到保管場所保管。 
　　把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、製件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規定加以系統整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以後修理模具，設計新的模具都是很有用處的。

塑膠模具課外資料（一） 
──塑膠收縮率和模具尺寸 
　　設計塑膠模時，確定了模具結構之後即可對模具的各部分進行詳細設計，即確定各範本和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。這時將涉及有關材料收縮率等主要的設計參數。因而只有具體地掌握成形塑膠的收縮率才能確定型腔各部分的尺寸。即使所選模具結構正確，但所用參數不當，就不可能生產出品質合格的塑件。 


一、塑膠收縮率及其影響因素 
　　熱塑性塑膠的特性是在加熱後膨脹，冷卻後收縮，當然加壓以後體積也將縮小。 在注塑成形過程中，首先將熔融塑膠注射入模具型腔內，充填結束後熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現收縮，此收縮稱為成形收縮。塑件從模具取出到穩定這一段時間內，尺寸仍會出現微小的變化，一種變化是繼續收縮，此收縮稱為後收縮。另一種變化是某些吸濕性塑膠因吸濕而出現膨脹。例如尼龍610含水量為3%時，尺寸增加量為2%；玻璃纖維增強尼龍66的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。但其中起主要作用的是成形收縮。 目前確定各種塑膠收縮率（成形收縮＋後收縮）的方法，一般都推薦德國國家標準中DIN16901的規定。即以23℃±0.1℃時模具型腔尺寸與成形後放置24小時，在溫度為23℃，相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。 
　　收縮率S由下式表示︰ S={(D－M)/D}×100%(1) 
　　其中︰S-收縮率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。 
　　如果按已知塑件尺寸和材料收縮率計算模具型腔則為 D=M/(1-S) 在模具設計中為了簡化計算，一般使用下式求模具尺寸︰ 
　　D=M+MS(2) 
　　如果需實施較為精確的計算，則應用下式︰ D=M+MS+MS2(3) 
　　但在確定收縮率時，由於實際的收縮率要受眾多因素的影響也只能使用近似值，因而用式(2)計算型腔尺寸也基本上滿足要求。在製造模具時，型腔則按照下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便於必要時可作適當的修整。 
　　難於精確確定收縮率的主要原因，首先是因各種塑膠的收縮率不是一個定值，而是一個範圍。因為不同工廠生產的同種材料的收縮率不相同，即使是一個工廠生產的不同批號同種材料的收縮率也不一樣。因而各廠只能為用戶提供該廠所生產塑膠的收縮率範圍。其次，在成形過程中的實際收縮率還受到塑件形狀，模具架構和成形條件等原素的影響。下面對這些因素的影響作一介紹。 


二、塑件形狀 
　　對於成形件壁濃來說，一般由於濃壁的冷卻時間較長，因而收縮率也較大，如圖1所示。 對一般塑件來說，當熔料流動方向L尺寸與垂直於熔料流方向W尺寸的差異較大時，則收縮率差異也較大。 從熔料流動距離來看，遠離澆口部分的壓力損失大，因而該處的收縮率也比靠近澆口部位大。 因加強筋、孔、凸台和雕刻等形狀具有收縮抗力，因而這些部位的收縮率較小。 


三、模具結構 
　　澆口形式對收縮率也有影響。用小澆口時，因保壓結束之前澆口即固化而使塑件的收縮率增大。 注塑模中的冷卻回路架構也是模具設計中的一個關鍵。冷卻回路設計得不適當，則因塑件各處溫度不均衡而產生收縮差，其結果是使塑件尺寸超差或變形。在薄壁部分，模具溫度分佈對收縮率的影響則更為明顯。 
成形條件 
　　料筒溫度︰料筒溫度（塑膠溫度）較高時，壓力傳遞較好而使收縮力減小。但用小澆口時，因澆口固化早而使收縮率仍較大。對於濃壁塑件來說，即使料筒溫度較高，其收縮仍較大。 
　　補料︰在成形條件中，盡量減少補料以使塑件尺寸保持穩定。但補料不足則無法保持壓力，也會使收縮率增大。 
　　注射壓力︰注射壓力是對收縮率影響較大的原素，特別是充填結束後的保壓頁號335壓力。在一般情況下，壓力較大的時因材料的密度大，收縮率就較小。 
　　注射速度︰注射速度對收縮率的影響較小。但對於薄壁塑件或澆口非常小，以及使用強化材料時，注射速度加快則收縮率小。 
　　模具溫度︰通常模具溫度較高時收縮率也較大。但對於薄壁塑件，模具溫度高則熔料的流動阻抗小，*]而收縮率反而較小。 
　　成形週期︰成形週期與收縮率無直接關係。但需注意，當加快成形週期時，模具溫度、熔料溫度等必然也發生變化，從而也影響收縮率的變化。在作材料試驗時，應按照由所需產量決定的成形週期進行成形，並對塑件尺寸進行檢驗。用此模具進行塑膠收縮率試驗的實例如下。 注射機︰鎖模力70t 螺杆直徑Φ35mm 螺杆轉速80rpm 成形條件︰最高注射壓力178MPa 料筒溫度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射時間0.44～0.52s 保壓時間6.0s 冷卻時間15.0s 


四、模具尺寸和製造公差 
　　模具型腔和型芯的加工尺寸除了通過D=M(1+S)公式計算基本尺寸之外，還有一個加工公差的問題。按照慣例，模具的加工公差為塑件公差的1/3。但由於塑膠收縮率範圍和穩定性各有差異，首先必須合理化確定不同塑膠所成形塑件的尺寸公差。即由收縮率範圍較大或收縮率穩定較差塑膠成形塑件的尺寸公差應取得大一些。否則就可能出現大量尺寸超差的廢品。 為此，各國對塑膠件的尺寸公差專門製訂了國家標準或行業標準。中國也曾製訂了部級專業標準。但大都無相應的模具型腔的尺寸公差。德國國家標準中專門製訂了塑件尺寸公差的DIN16901標準及相應的模具型腔尺寸公差的DIN16749標準。此標準在世界上具有較大的影響，因而可供塑膠模具行業參考。 


五、關於塑件的尺寸公差和允許偏差 
　　為了合理地確定不同收縮特性材料所成形塑件的尺寸公差，讓標準引入了成形收縮差△VS這一概念。 　　△VS＝VSR_VST(4) 
　　式中︰ VS－成形收縮差　VSR－熔料流動方向的成形收縮率　VST－與熔料流動垂直方向的成形收縮率。 
　　根據塑膠△VS值，將各種塑膠的收縮特性分為4個組。△VS值最小的組是高精度組，以此類推，△VS值最大的組為低精度組。 並按照基本尺寸編製了精密技術、110、120、130、140、150和160公差組。並規定，用收縮特性最穩定的塑膠成形塑件的尺寸公差可選用110、120和130組。用收縮特性中等穩定的塑膠成形塑件的尺寸公差選用120、130和140。如果用這類塑膠成形塑件的尺寸公差選用110組時，即可能出大量尺寸超差塑件。用收縮特性較差的塑膠成形塑件的尺寸公差選用130、140和150組。用收縮特性最差的塑膠成形塑件的尺寸公差選用140、150和160組。 在使用此公差表時，還需注意以下各點。 表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接標注偏差的公差是用於對塑件尺寸標注公差的公差帶。其上、下偏差可設計人員自行確定。例如公差帶為0.8mm，則可以選用以下各種上、下偏差構成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。 每一公差組中均有A、B兩組公差值。其中A是由模具零件組合形成的尺寸，增加了模具零件對合處不密合所形成的錯差。此增加值為0.2mm。其中B是直接由模具零件所決定的尺寸。 精密技術是專門設立的一組公差值，供具有高精度要求塑件使用。 在此用塑件公差之前，首先必須知道所使用的塑膠適用哪幾個公差組。 


六、模具的製造公差 
　　德國國家標準針對塑件公差製訂了相應模具製造公差的標準DIN16749。該表中共設4種公差。不論何種材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具製造公差均使用序號1的公差。具體公差值由基本尺寸範圍確定。 不論何種材料塑件中等精度尺寸的模具製造公差為序號2的公差。不論何種材料塑件較高精度尺寸的模具製造公差為序號3的公差。精密技術相應的模具製造公差為序號4的公差。 
　　可以合理地確定各種材料塑件的合理公差和相應的模具製造公差，這不僅給模具製造帶來方便，還可以減少廢品，提升經濟效期益。